¿Qué es APPCC?
¿Qué es?
El Sistema APPCC o Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, supone un planteamiento científico, racional y sistemático para la identificación, la valoración y el control de los peligros en los alimentos, para garantizar que éstos sean completamente seguros al consumirlos. El Sistema APPCC se desarrolla desde dos enfoques:
- Prospectivo: Se convierte en una herramienta fundamental para la inocuidad de los alimentos, aplicable a lo largo de toda la cadena agroalimentaria desde la producción primaria hasta el consumidor.
- Preventivo: El APPCC se logra anticipar a los problemas evitando que lleguen a concretarse, lo que modifica sustancialmente el tradicional enfoque de la inspección y el control del producto final, que ante la aparición de un problema, sólo genera acciones tardías, costosas y generalmente poco efectivas para proteger la salud de los consumidores.
Por lo tanto, este Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control:
- Establece un método por el cual se intentan determinar los riesgos asociados a cada etapa de una cadena productiva.
- Propone criterios de control y medidas correctivas para las situaciones en que no se cumplan las condiciones marcadas por el control.
- Establece un sistema de valoración o evaluación del funcionamiento del propio sistema APPCC.
Desde su nacimiento ha recibido distintas denominaciones:
- APPCC: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.
- HACCP: Hazard Analisis and Critical Control Points.
- ARICPC: Análisis de Riesgos e Identificación y Control de Puntos Críticos.
- ARPCP: Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos.
El Real Decreto 202/2000, que establece las normas relativas a los manipuladores de alimentos, (actualmente derogado por el Real Decreto 109/2010) unifica las posibles denominaciones bajo la oficial Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico, como se conoce hoy en día por las siglas APPCC.
Evolución
El Sistema APPCC fue desarrollado y diseñado en los años 60 por la Compañía Pillsbury conjuntamente por la NASA y los laboratorios del ejército de los EE.UU., con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos utilizados en los primeros vuelos espaciales.
En aquellos tiempos, la mayoría de los sistemas de calidad y seguridad alimentaria estaban basados en el análisis del producto final, con lo que solo analizando el 100% de los productos se podía asegurar su inocuidad, un método que no podía ser válido puesto que todos los productos tendrían que ser destruidos en su análisis.
Para producir alimentos seguros era necesario implementar un Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos de tipo preventivo como el APPCC que ofreciera un nivel de confianza alto basado en el control tanto del proceso productivo como de las materias primas, el medio ambiente, el personal manipulador o los equipos y útiles de trabajo.
Posteriormente, el Sistema APPCC ha sido adaptado a la industria alimentaria en general y aceptado internacionalmente por organismos como la Comisión FAO/OMS del Codex Alimentarius, la OMS (Organización Mundial de la Salud) o la ICMSF (Comisión Internacional de Especificaciones Microbiológicas para los Alimentos), lo que supuso el establecimiento de los Sistemas de APPCC como un único referente para la gestión de la seguridad de los alimentos a nivel mundial.
El Sistema APPCC se incorporó en la normativa en seguridad alimentaria como requisito de higiene en las industrias alimentarias en la Unión Europea en el año 1993, con la publicación de la Directiva 93/43/CE, traspuesta al ordenamiento jurídico español en el RD 2207/1995, sobre normas generales de higiene de alimentos, actualmente derogada y sustituida por el Reglamento CE Nº 852/2004, en el que subsiste la obligación de la aplicación de los principios del APPCC en el sector alimentario.
Principios básicos
El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) se fundamenta en los siguientes 7 principios básicos:
- Identificar cualquier peligro alimentario, cuya prevención, eliminación o reducción, sea esencial para la elaboración de alimentos seguros.
- Identificar los puntos de control crítico en el paso o pasos del procedimiento de elaboración, cuyos controles puedan aplicarse y sean esenciales para prevenir o eliminar el peligro alimentario o reducirlo a niveles aceptables.
- Establecer límites críticos en los puntos de control crítico, que separen lo aceptable de lo inaceptable para la prevención, eliminación o reducción de los peligros identificados.
- Establecer y aplicar procedimientos eficaces de control en los puntos de control crítico. confirmando que se cumplen los límites críticos para cada uno de ellos (a través de instrumentos o métodos de control, frecuencias, responsables, etc…).
Establecer medidas correctoras cuando el resultado del control indique que se sobrepasa el límite crítico establecido, y por lo tanto no está bajo control.
Diseñar documentos y llevar registros que demuestren la aplicación efectiva del sistema de autocontrol, adecuados a la naturaleza de los productos elaborados y al tamaño del establecimiento.
- Establecer procedimientos de verificación para comprobar que el sistema funciona eficazmente o debe modificarse ante cualquier cambio en los procedimientos de elaboración del establecimiento.
El sistema APPCC exige un real compromiso de la dirección de la empresa y de todo el personal, para lograr una implantación sólida y eficaz, y con la dinámica necesaria para ajustarse a los cambios que puedan surgir.
Según la normativa actual en materia de APPCC, las empresas alimentarias, deberán implantar un Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos, basado en el Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC) o podrán utilizar las Guías de Prácticas Correctas de Higiene que se encuentren aprobadas (conforme al Capítulo III del Reglamento CE 852/2004) y resulten de aplicación al sector. El seguimiento y aplicación de los procedimientos de autocontrol en seguridad alimentaria conforman el Manual de APPCC y son un medio para cumplir las normas sanitarias y garantizar la inocuidad alimentaria de los productos.
Sistema de autocontrol basado en los principios del APPCC
La implantación del Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos o Sistema de autocontrol en una empresa alimentaria se basa en la aplicación de los 7 principios básicos del Sistema APPCC ya enumerados en el apartado anterior. No obstante, con carácter previo al desarrollo del sistema de autocontrol, es necesario que el establecimiento planifique y aplique unos programas básicos que son llamados pre-requisitos del Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos.
Los pre-requisitos o requisitos previos son una serie de actividades, programas o planes básicos de actuación, que garantizan una serie de condiciones de trabajo adecuadas y suficientes para proteger la salud de los consumidores.
No se consideran dentro del sistema de APPCC pero las empresas alimentarias deben ofrecerlos de forma conjunta para asegurar la protección sanitaria de los alimentos. Estos planes básicos son:
- Plan de control de agua apta para consumo humano.
- Plan de limpieza y desinfección.
- Plan de control de plagas.
- Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
Plan de control de trazabilidad.
Plan de control de proveedores y materias primas
- Plan de formación y control de manipuladores
Planes generales de higiene.
Actividades preliminares
Antes de aplicar los principios del sistema de APPCC, tanto en un producto como en un proceso específico, es fundamental haber realizado cinco etapas preliminares:
Formar un equipo APPCC.
- Describir el producto y su sistema de distribución.
- Describir el uso esperado y el tipo de consumidor al que va dirigido.
- Desarrollar un diagrama de flujo que describa globalmente el proceso.
- Verificar in situ la exactitud del diagrama de flujo.
Una vez completados los cinco pasos preliminares para la implementación del APPCC, el equipo de APPCC debe enfrentarse a los principios establecidos en un plan de análisis de peligros y puntos de control crítico.
El sistema APPCC consta de siete principios que engloban la implantación y el mantenimiento de un plan APPCC aplicado a un proceso.
De esta forma, la secuencia lógica para la aplicación de un sistema de APPCC se basa en un total de doce pasos, de los cuales, los cinco primeros se corresponden con las actividades preliminares y los siete siguientes son los siete principios que integran el sistema de APPCC.
Beneficios del sistema ZCHECK aplicado a APPCC
La implantación de sistemas APPCC es obligatoria para las empresas del sector alimentario por lo que no sería necesario destacar las ventajas de los mismos, no obstante, la implantación de estos sistemas de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico:
- Garantiza la seguridad e inocuidad de los productos alimentarios.
- Fideliza clientes al quedar demostrado mediante la implantación del APPCC que la empresa se toma en serio sus responsabilidades.
- Ofrece imagen de empresa que cumple con la legislación sobre seguridad e higiene de los alimentos asegurando y mejorando el posicionamiento de ésta en el mercado.
- Cumple con los requisitos reglamentarios de la mayoría de los países facilitando así el comercio internacional.
- Cede el protagonismo y la responsabilidad a la propia industria, implicándola de manera directa en el control de la seguridad alimentaria frente al protagonismo de los Servicios Oficiales de la Administración.
- Facilita la Inspección Oficial de la Administración al contar con una mayor documentación, con la que el inspector podrá realizar valoraciones de los controles sanitarios llevados a cabo por la empresa.
Exige un enfoque de equipo, donde estarán incluidos personal de la línea de producción, técnicos, gerencia, etc.
Es sistemático: En el Sistema de APPCC se deben identificar los peligros y concentrar los recursos sobre los puntos críticos de control, PCC, permitiendo controlar dichos peligros.
- Se prima la prevención en lugar de la realización de controles del producto final, de forma que se puede actuar sobre la producción antes de que se produzca la comercialización.
- Proporciona rentabilidad a la empresa empleando variables de fácil medida directa sobre el proceso, resultando económicamente menos costoso que basar el control en los análisis del producto final.
- Optimiza recursos al profundizar en el conocimiento del proceso productivo.
- Mejora la productividad induciendo a una mayor profesionalización del trabajador.
- Se puede integrar en otros sistemas de gestión de la calidad, como ISO 9001, con las consiguientes ventajas de potenciación de la efectividad y eficiencia del sistema implantado en la empresa.
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